能耗比改造前將降低22%以上，廢氣排放量減少60%以上
【中玻網(wǎng)】日前，全國首條全氧燃燒超白玻璃生產線在安徽蚌埠華光玻璃集團點火運行。記者在這條生產線的中心控制室看到，巨大的控制柜上數(shù)十個指示燈，以及20多個監(jiān)控屏清晰地顯示著封閉生產線的內部燃燒等情況。
　　據(jù)了解，浮法玻璃熔窯傳統(tǒng)的空氣助燃，只有21%的氧氣參與助燃，78%的氮氣不僅不參與燃燒，還攜帶大量的熱量和廢氣排入大氣。全氧燃燒與傳統(tǒng)的空氣助燃方式相比，具有低投入資金、低能耗等優(yōu)點，被稱為玻璃熔化技術發(fā)展歷史上的“第二次革命”。
　　為改造提升傳統(tǒng)制造業(yè)，蚌埠玻璃工業(yè)設計研究院利用自主創(chuàng)新的具有全部先進水平的浮法玻璃窯爐全氧燃燒技術，采用全氧燃燒、煙氣余熱發(fā)電、超白玻璃制造技術等，對華光集團日熔化量550噸浮法玻璃生產線進行了技術改造。該項目被列入國家發(fā)改委、工業(yè)信息部要點產業(yè)振興和技術改造新增中點預算內投入資金項目，是科技部“十一五”要點節(jié)能減排項目之一，也是中國浮法玻璃行業(yè)靠前個全氧燃燒生產線。該項目投產后將形成年產優(yōu)異浮法玻璃、超白玻璃337萬重量箱的產能。此外，配套建設的余熱發(fā)電項目今年一季度投產后將實現(xiàn)年供電量1226萬度。據(jù)預測，通過這次改造，該生產線能耗將降低22%以上，年節(jié)約標準煤可達17681噸，各類污染物排放也將大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化合物下降80%—90%、煙塵和粉塵也降低50%以上。